همه نوشته های admin

4

جوشکاری با قوس الکتریکی چیست؟

جوشكاري روش اتصال دائم دو قطعه است كه در نتيجه تركيب مناسبي از فشار و درجه حرارت بالا به وجود مي آيد . ممكن است در محل اتصال فقط درجه    حرارت زياد بدون فشار تا فشار زياد بدون ازدياد درجه حرارت اعمال شود. به خاطر وجود حرارت و فشار در محل جوش دو ماده به هم مخلوط شده و يكان ساختمان متالوژي را به وجود مي آورند. بنابراين براي آن كه كيفيت جوش خوب باشد بايستي حرارت و فشار به اندازه كافي وجود داشته و سطوح قطعه تميز شده و در طول عمل جوشكاري حفاظت شده باشد. هر ماشين از تعداد زيادي قطعه ساخته شده است اين قطعات به نحوي به يكديگر متصل شده اند كه بعضي از اتصالات متحرك بوده (Link) اتصال شاتون به ميل لنگ و تعداد زيادي اتصالات ثابت وجود  دارد و به اين دليل است كه بتوان ماشين را از واحد هاي كوچكتر ساخته تا هم ساخت و حمل و نقل آنها آسان تر باشد و سپس به يكديگر در قسمت مونتاژ متصل ميكنند بنابراين جوشكاري مهمترين روش توليدي است كه اهميت زيادي دارد به طوريكه امروزه قسمت اعظم توليداتي فلزي بيشتر از يك يا چند جوش وجود دارد

اتصالات دائم امكان جدا كردن قطعات را يكديگر نمي دهند مگر آنكه آن قطعاتي را خراب كنيم. بنابراين اين نوع اتصالات در جايي به كار ميرود كه احتياج به جدا كردن قطعات نبوده  و احتمالاً از نظر راحتي و يا اتصالي بودن در توليد به كار گرفته شود. فاكتور مهمي كه در جوشكاري بايستي در نظر داشت اثرات متالورژي است كه در حين حرارت دادن و سرد كردن در منطقه جوش به وجود مي آيد. طبقه بندي انواع روش هاي جوش كاري مشكل مي باشد يك نوع طبقه بندي بر اساس منبع حرارتي با نوع روش پوشش و محافظ به كار برده شده و يا مثلاً استفاده از روش دستي، نيمه اتوماتيك و غيره… انجام شده است.

در این مقاله قصد داریم تا با یکی از روش های ایجاد اتصالات دائم آشنا شویم. پیشتر گفته بودیم که اتصالات دائم را زمانی بکار می گیریم که نیازی به جداسازی نباشد. مرسوم ترین روش برای ایجاد اتصال دائم جوشکاری است. بنا به یک تعریف ساده جوشکاری اتصال دو یا چند قطعه فلزی همجنس(هم خانواده) در حالت مایع یا نیمه جامد و جامد می باشد. ماده اتصال دهنده می تواند به صورت اضافی به محل اتصال قطعات وارد شده و یا اینکه توسط مواد موجود در خود قطعات اتصال داده شده تامین گردد در جوشکاری، محل جوش از لحاظ خواص مانند دیگر بخش های قطعات جوش داده شده است.

از آنجائیکه قطعات مختلف شرایط مختلفی از قبیل جنس، شکل و ابعاد دارند روش های جوشکاری نیز متنوع می باشد تا بتواند نیازهای مختلفی را فراهم نماید. برای ایجاد اتصال جوشکاری نیاز است تا انرژی لازم به محل اتصال برسد. انرژی می تواند با تحریک ماده امکان اتصال جوش را فراهم نماید. یکی از تقسیم بندی های مرسوم روش های مختلف جوشکاری، تقسیم بندی بر اساس منبع تامین انرژی است. برای انجام عمل جوشکاری چهار منبع اصلی انرژی وجود دارد که عبارتند از

  • انرژی الکتریکی
  • انرژی شیمیایی
  • انرژی مکانیکی
  • انرژی تشعشعی

جوشكاري با قوس الکتريکي

ضمیمه-میزان-های-حدود-مواجهه-TLV-614x321

يکي از متداول ترين روشهاي اتصال قطعات کار مي باشد، ايجاد قوس الکتريکي عبارت از جريان مداوم الكترون بين دو الکترود و يا الکترود و يا الکترود و کار بوده که در نتيجه آن حرارت توليد مي شود. بايد توجه داشت که براي برقراري قوس الکتريک بين دو الکترود و يا کار و الکترود وجود هوا و يا يک گاز هادي ضروري است. بطوريکه در شرايط معمولي نمي توان در خلاء جوشكاري نمود.

در قوس الکتريکي گرما و انرژي نوراني در مکانهاي مختلف يکسان نبوده بطوريکه تقريباً 43% از حرارت درآند و تقريباً 36% در کاتد و 21% بقيه بصورت قوس ظاهر مي شود. دماي حاصله از قوس الکتريکي بنوع الکترودهاي آن نيز وابسته است بطوريکه در قوس الکتريکي با الکترودهاي ذغالي تا 3200 درجه سانتيگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دماي حاصله در آندو کاتد براي الکترودهاي فلزي حدوداً 2400 درجه سانتيگراد تا 2600 درجه تخمين زده شده است.

در اين شرايط درجه حرارت در مرکز شعله بين 6000 تا 7000 درجه سانتيگراد مي باشد از انرژي گرمائي حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتريک مشاهده گرديده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاري شده و بقيه آن يعني 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائي به محيط اطراف منتشر مي گردد.

طول قوس شعله Arc length بين 8/0 تا 6/0 قطر الکترود مي باشد و تقريباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد مي گردد و 10% باطراف پراکنده مي گردد. براي ايجاد قوس الکتريکي با ولتاژ کم بين 40 تا 50 ولت در جريان مستقيم و 60 تا 50 ولت در جريان متناوب احتياج مي باشد ولي در هر دو حالت شدت جريان بايد بالا باشد نه ولتاژ.

انواع الکترود

الکترودهائی که در جوش اتصال فولاد به کار برده می شوند مفتولهای مغزی با آلیاژ یا بدون آلیاژ دارند که جریان جوش را هدایت می کند. شعله برق بین قطعه کار و سرآزاد الکترود می سوزد و الکترود به عنوان یک ماده اضافی ذوب می شود.

الکترودهای نرم شده دارای علائم اختصاری بوده ( دین 1913 ) که روی بسته بندی آنها نوشته شده است. علائم اختصاری تمام نکات مهمی که در به کار بردن آن الکترود باید مراعات شوند نشان می دهند.

انتخاب صحيح الکترود براي کار

انتخاب صحيح الکترود براي جوشکاري بستگي به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً يک درز V شکل با زاويه کمتر از 40 درجه با ضخامت زياد حداکثر با قطر اينچ که معادل 2 ميليمتر است براي رديف اول گرده جوش استفاده مي گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نمايد. ولي چنانچه از الکترود با قطر بيشتر استفاده شود مقداري تفاله در ريشه جوش باقي خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقليل مي دهد.

انتخاب صحيح الکترود( از نظر قطر)

بايستي توجه داشت که هميشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشكاري کمتر باشد هر چند که در بعضي از کارخانجات توليدي عده اي از جوشکاران الکترود با ضخامت بيشتر از ضخامت فلز را به کار مي برند. اين عمل بدين جهت است که سرعت کار زيادتر باشد ولي انجام آن احتياج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد.

همچنين انتخاب صحيح قطر الکترود بستگي زياد به نوع قطب ( + يا – ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر يک درز V شکل با زاويه کمتر از 40 درجه باشد بايستي حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اينچ براي رديف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زيادتر استفاده شود مقداري تفاله در جوش باقي خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه اي کاهش خواهد داد. در حين جوشکاري گاهي اوقات جرقه هائي به اطراف پخش مي شود که دلايل آن چهار مورد زير است:

  • ايجاد حوزه مغناطيسي و عدم کنترل قوس الکتريکي
  • ازدياد فاصله الکترود نسبت به سطح کار
  • آمپر بيش از حد يا آمپر بالاي غير ضروري
  • عدم انتخاب قطب صحيح براي جوشکاري
H2_Fixd

مزایا و معایب جوش co2

دی اکسید کربن از گازهای دیگری که در روش قوس الکتریکی استفاده می شوند، ارزانتر است. اولین گازی که دردستگاه های تمام اتوماتیک بکار رفت دی اکسید کربن بود، اکنون هم از این گاز در دستگاه های تمام اتوماتیک و نیمه اتوماتیک استفاده می شود. دی اکسید کربن خاصیت حفاظتی بسیار خوبی دارد و به طول قوس بسیار حساس است، در موقع استفاده از این گاز باید طول قوس را ثابت نگه داشت، بنابراین در دستگاه‌های تمام اتوماتیک و نیمه اتوماتیک که طول قوس باید ثابت نگه داشته شود استفاده از این گازایده آل است. درموقع استفاده از این گاز برای ثبات قوس و پیشگیری از ناجور شدن آن، از الکترودهای روپوش شده یا تنه کار استفاده می کنند. بیشترین گازی که در جوشکاری فولاد معمولی بکار می رود CO2 است.

بزرگترین مزیت این گاز همانطور که گفته شد ارزان قیمت بودن آن است(1/0 بهای آرگون) بر خلاف گازهای اتمی، دی اکسید کربن در محل قوس الکتریکی به اکسیژن و مونو اکسید کربن تجزیه می شود، هر چند گازهای مزبور بعد از خنک شدن به CO2 تبدیل می شوند. در این حالت گازها و سایر مواد موجود قبل از جامد شدن جوش از آن خارج می شوند. جریان بیشتری که در موقع استفاده از CO2 مصرف می شود (در حدود %) باعث تلاطم بیشتر حوضچه مذاب شده و در نتیجه حباب های گازهای موجود در داخل جوش به سطح فلز صعود کرده و قبل از انجماد از آن خارج می شوند، در نتیجه تخلخل جسم کمتر خواهد بود. چون درموقع جوشکاری مقداری مونو اکسید کربن و حتی گازهای اُزُن تولید می شوند، کارگاه حتماً باید بخوبی تهویه شود، به هر حال باید از جمع شدن گازهای سمی در اطراف جوش جلوگیری کرد.

تجربه نشان داده كه درصورتي كه بتوانيم از ورود گازهاي موجود در هوا يعني اكسيژن و نيتروژن به منطقه جوش پيشگيري كنيم جوش از خواص شيميايي و فيزيكي بهتري برخوردار خواهد بود.جوشكاري قوس الكتريكي با گاز محافظ CO2 يك روش بسيار مفيد و فراگير است. اين روش براي جوشكاري فلزات سخت و غير سخت در تمامي ضخامت ها مورد استفاده قرار مي گيرد و يك روش بسيار مناسب براي جوشكاري صفحات فلزي نازك و مقاطع نسبتاً ضخيم فلزات غير سخت مي باشد كه در شركت ايران خودرو بعد از جوش مقاومتي بالاترين ميزان استفاده را در سالن هاي بدنه سازي به خود اختصاص داده است.

در اين روش قوس الكتريكي و حوضچه مذاب كاملاً براي جوشكاري واضح و آشكار است. در جوشكاري با CO2 گاهي يك لايه نازك سرباره روي گرده جوش را مي پوشاند كه بايد اين لايه از روي سطح جوش برطرف شود.

مزاياي جوش MAG:

اين فرايند طوري است كه مي تواند در مورد بيشتر فلزات مغناطيسي و غير مغناطيسي مفيد باشد.

دراين شيوه ميزان جرقه كم مي باشد.

سيم جوش به طور مستمر تغذيه مي گردد، بنابراين زمان براي تعويض الكترود صرف نمي شود.

اين شيوه به راحتي مي تواند در تمام وضعيت ها استفاده شود.

حوضچه مذاب و قوس الكتريكي براحتي قابل مشاهده است.

سرباره حذف شده يا بسيار اندك است.

از الكترودي با قطر نسبتاً كم استفاده مي شود، كه باعث بالا رفتن چگالي جريان مي شود.

درصد بالايي از سيم جوش در منطقه اتصال رسوب مي كند.

نكاتي راجع به استفاده صحيح از سيم جوش CO2

اندازه شيار قرقره كشنده واير فيدر دستگاه جوش بايد با قطر سيم جوش مصرفي همخواني داشته باشد.

نازل ورودي انتهاي تورچ جوشكاري دقيقاً در مقابل شيار قرقره كشنده جوش قرار گرفته باشد. ضمناً نوك اين نازل تيز باشد، زيرا باعث آسيب زدن به سيم جوش مي گردد.

فنر هدايت كننده سيم جوش در دادن غلاف تورچ داراي مشخصات زير باشد:

1- فنريت خود را در اثر گرم شدن از دست نداده باشد.

2- له شدگي نداشته باشد.

3- كوتاه نباشد.

فشار پيچ و فنر نگهدارنده قرقره هاي كشنده روي سيم جوش در حدي باشد كه:

سيم جوش له نشود.

سيم جوش به هنگام كار متوقف نگردد

پيچ و فنر در (ريل هاب) كه در مركز قرقره سيم جوش قرار دارد، بيش از حد لازم سفت يا شل نباشد، چون سفت بودن آن به موتور واير فيدر فشار وارد نموده و شل بودن آن باعث بيرون ريختن سيم از قرقره مي شود.

نازل سيم جوش از نظر قطر داخل با سيم جوش مصرفي همخواني داشته باشد. (گشاد يا تنگ نباشد) و همچنين رزوه آن با انبردست محكم شده باشد.

ميزان ريزش گاز محافظ با قطر سيم جوش تنظيم گردد. (ميزان گاز محافظ عبوري 10 برابر قطر سيم جوش باشد)

در صورت استفاده از گاز محافظ CO2 بعداز مانومتر كپسول، بايد گرمكن گاز نصب گردد و همواره قبل از شروع عمليات جوشكاري از صحت كاركرد گرمكن اطمينان حاصل شود. فنر تورچ در مدت زمان لازم (بستگي به ساعت كاركرد دارد) تميز و عاري از هر گونه آلودگي گردد، در غير اين صورت فنر دچار اشكال مي گردد. (براي تميز كردن فنر تورچ مي توان فنر را به صورت حلقه در آورد و در داخل بنزين قرار داد و سپس با فشار باد آن را تميز كرد).

آمپر و ولتاژ جوشكاري زماني با هم همخواني دارند كه ريزترين و مداوم ترين صداي ريزش قطرات سيم جوش هنگام كار شنيده شود. بعد از تنظيم ولتاژ و آمپر بايد خروجي كابل اتصال منفي روي دستگاه جوش نسبت به ضخامت قطعه ميزان گرماي لازم انتقالي به قطعه، صحيح انتخاب گردد. در اين صورت پاشش جرقه جوشكاري زياد خواهد بود.

فاصله نوك نازل سيم جوش تا نوك شعله هنگام مصرف ازگاز CO2 به ميزان mm2 و هنگام استفاده ازاين گاز با مخلوطي ازآرگون mm8 داخل تر باشد. به هنگام جوش كاري، زاويه اين جوش نسبت به خط عمود بركار بيشتر از 25 درجه نباشد زيرا باعث خواهد شد:

-فاصله سيم آزاد زياد شود.

-گاز محافظ به طور كامل روي حوضچه جوش نريزد.

جهت جلوگيري از چسبيدن جرقه ها به داخل شعله جوش و اطراف نازل سيم جوش در ابتدا و همچنين در فواصل بين كار و بعد از تميز نمودن آثار جرقه ها از اسپري ضد جرقه استفاده گردد.

معايب جوش MAG

ind_Mag_hf

تا به حال تعدادي از قطعات و اتصالات فلزي مهم و ايمني دربدنه خودرو در اثر ايجاد بعضي عيوب در فلز جوش يا منطقه مجاور آن شكسته شده و موجب خسارات مالي و جاني فراواني شده‌اند. همانطور كه مي‌دانيم جوش ايده‌آل و خالي از نقص تقريباً غير ممكن است و معمولاً جوش‌ها داراي معايبي هستند، مخصوصاً جوشكاري‌هايي كه به صورت دستي انجام مي‌شوند.

در جوش CO2 به دليل اين كه تجهيزات و ادوات جوشكاري نسبت به جوش‌هاي ديگر بيشتر است لذا عيوب آن هم نسبت به جوش‌هاي ديگر بيشتر است كه در حد ممكن بايد از مواد مصرفي مناسب مانندگاز CO2 مرغوب و خالي از رطوبت، سيم جوش متناسب با زاويه جوشكاري و قطعه‌كار عاري از كثيفي مانند چربي، زنگ زدگي، اكسيده بودن، رنگ و رطوبت استفاده كرد.

البته بعضي از پارامترها در اختيار كنترل ما نيست به عنوان مثال اگر بدنه در ايستگاه قبل با دقت و توجه كم مونتاژ شده باشد و ورق مورد نظر براي جوشكاري داراي فاصله هوايي باشد جوشكار ناچار است به دليل به وجود نيامدن توقف در خط هر طور كه شده پروسه جوشكاري فلز روي بدنه و محل مورد نظر انجام دهد .

ورق هايي كه گالوانيزه هستند در حين جوشكاري فلزروي از طريق پوشش گالوانيزه وارد مذاب مي شود كه :

باعث تردي و بالا بردن ميزان حساسيت درمقابل ترك برداشتن مي شود .

دراثر سوختن و بخار شدن ايجاد دود سفيدي مي‌كند كه مشكلات تنفسي و عدم رويت كامل عمليات جوشكاري را براي شخص جوشكار به وجود مي‌آورد.

عيوب جوش CO2 در اثر عوامل مختلف و متفاوت اعم از اتصال، مناسب نبودن مواد مصرفي شامل فلز قطعه‌كار، گاز CO2، سيم جوش مصرفي و پارامترهاي جوشكاري مانند ولتاژ، جريان سرعت تغذيه سيم، قطر، سرعت حركت تورچ، نوع دستگاه و عدم مهارت جوشكار در نحوه انجام عمليات جوشكاري و نيز پيش‌گرم و يا پس‌گرم كردن مي‌توان نام برد.

نکاتی پیرامون جوش co2

وارد کننده ، سیم جوش CO2 ،مفتول CO2 ، مفتول مسوار ،سیم جوش کاری،سیم جوش

در ابتدا باید به این نکته اشاره کنیم که جوش co2 از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است ولی در درز جوشها و سازه هایی که استحکام بالا نیاز است توصیه نمی گردد و استاندارد ایزو هم ایراد می گیرد .

حال به بیان نکات کاربردی در مورد این جوش می پردازیم:

*صدای جوشکاری با co2 صدای زنبوری است وباید یکنواخت باشد وقطع و وصل نداشته باشد

* سیم های co2 دارای قطرهای 6/0 و 8/0و 1 و 2/1 و 5/1میلیمتر می باشد .

* دلایل ایجاد مس به صورت روکش روی سیم های جوش عبارتند از:

1- هدایت الکتریکی خوب و بهبود قوس الکتریکی

2- تسهیل در حرکت روان سیم درون شیلنگ

3- جلو گیری از زنگ زدگی در طول انبار داری باید به این نکته توجه داشت که سیم های مصرفی نباید کندگی مس روی آنها باشد ولایه مسی نباید تخریب شده باشد.

* بازرسی عملکرد واحد تغذیه سیم به صورت زیر می باشد:

1- سیم خروجی نباید دو پهلو (بیضی) شده باشد در این صورت (بیضی شدن) قوس به جای شکل زنگوله ای تبدیل به شکل تبری می گردد و باعث پاشش جوش به اطراف می شود دو پهلو شدن را به صورت چشمی وبا لمس دست وبا استفاده از کولیس می توان تشخیص داد.

2- محفظه wire feeder را با استفاده از پمپ باد تمیز کنید

3-غلطک ها در حدی روغن کاری شوند که هیچ گونه سر ریز روغن به وجود نیاید زیرا در غیر این صورت سیم جوش به چربی آلوده شده وباعث ایجاد عیوب جوش می شود .

* هیچگاه به سر تورچ co2 ضربه وارد نکنید و آن را با اسپری مخصوص تمیز کنید.

خطرات

1-برق گرفتگي

2- صدا

3- خطر شوک الکتريکي

4- تشعشعات حرارتي

نکات ايمني

1-      اتاق جوشکاري بايد مجزا و بايد داراي تهويه مناسب باشد (حتي المقدور از تهويه موضعي قابل حرکت استفاده شود

2- هرگونه عمليات جوشکاري در تانکهاي تحت فشار که در آن کروزن موجود است به علت ترکيب با هوا قابليت انفجار دارد. در نتيجه اين تانکها ابتدا کاملا بايد از مواد زائد پاک و شستشو گردند.

3- چک کردن روزانه همه کابلها، شلنگ گاز از لحاظ بريدگي و ساير مشکلات الزامي است.

4-اتصالات برقي و کانکتورها بايد هفته اي يک بار تست شوند.

5- موتور تغذيه بايد هر 200 ساعت يکبار چک شود ( جهت حذف آلودگي و برس کاري)

6- هر3 ماه يکبار جعبه کنترل و قسمت هاي داخلي بايد چک شود. فشار کمپرس هوا نبايد از P.S.I 25 بيشتر باشد.

7- به هيچ وجه نبايد از گازوئيل جهت کار يا شستشو استفاده کرد.

8- بعد از 500 ساعت بايد گريس گيربکس تعويض شود.

9- کابل سه فاز به همراه سيم ارت جهت اتصال به زمين ضروري است.

10-در هنگام جوش در فضاي بسته منبع تغذيه بايد بيرون از محل جوشکاري باشد.

11- اپراتور به هيچ وجه نبايد نوک قطعه جوشکاري را لمس کند و همچنين از اصابت آنها به افراد ديگر خودداري شود.

12- هرگز منابع حاوي بنزين و حلال يا ديگر مواد آتش زا را جوش ندهيد.

13- منبع نيرو بايد در يک مکان امن يا يک سطح صاف و مطمئن قرار گيرد، لزوما نبايد در کنار ديوار باشد.

14- اشعه جوشکاري مي تواند از فاصله 40 فونتي به چشم صدمه برساند و باعث سوختگي شود (خصوصا وقتي که از يک ديوار رنگي منعکس شود) پس بنابراين بايستي فاصله ايمن رعايت شده و يا از عينک محافظ استفاده شود.

15- رطوبت بيش از حد لباس کارگر يا عرق کردن بيش از حد و لباس خيس، مقاومت الکتريکي را کاهش و امکان شوک ناشي از تجهيزات جوشکاري را بوجود مي آورد.دستکش ها، پيش بند ها، محافظ ساق دست، ژاکتها بايد خشک و سالم باشند.

16- نبايد به تنهايي با دستگاههاي جوش CO2 کار شود.

17- از تماس قسمت هاي لخت الکترود با قسمت هاي لخت بدن اجتناب شود. نگهدارنده الکترود که گرم مي باشد را در آب خنک نکنيد. چون امکان شوک الکتريکي براي اپراتور وجود دارد.

18- حتما از کابلهاي داراي روکش پلاستيکي استفاده شود. اين کابلها بايد در فاصله حداقل 10 فوت از منبع جوشکاري باشد.

19- سيلندرهاي CO2 را هيچگاه بدون کلاهک حفاظتي نگهداري نکنيد.

20- غلتاندن سيلندرهاي CO2 در هر شرايطي ممنوع است، جهت حمل و جابجايي سيلندرها از چرخ يا گاريهاي مناسب استفاده کنيد.

21- هميشه دقت داشته باشيد سيلندرهاي CO2 را با زنجير يا تسمه مناسب به ديوار، چرخ دستي و يا گاري مهار کنيد.

22- در صورت نياز به اطلاعات بيشتر به آئين نامه هاي حفاظت فني و بهداشت کار مراجه كنيد.

جوش-لیزری-و-جوشکاری-فلزات-رنگی

جوش پلاسما چیست؟

جوشکاری (به انگلیسی: Welding) یکی از روش‌های تولید می‌باشد. هدف آن اتصال دائمی مواد مهندسی (فلز، سرامیک، پلیمر، کامپوزیت) به‌یکدیگر است؛ به‌گونه‌ای که خواص اتصال برابر با خواص مادهٔ پایه باشد. جوشکاری همچنین یکی از فرایندهای اتصال دائمی قطعات (فلزی یا غیرفلزی)، به روش ذوبی یا غیر ذوبی، با بکارگیری یا بدون بکارگیری فشار، با استفاده یا بدون استفاده از ماده پرکننده می‌باشد. فرایندهای جوشکاری به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند: فرایندهای جوشکاری ذوبی و فرایندهای جوشکاری غیر ذوبی.

جوش پلاسما

این عبارت مخفف Plasma Arc Welding است که در زبان فارسی جوشکاری پلاسما نامیده می شود. این روش بسیار شبیه به جوشکاری  TIG است و در واقع نوع خاصی یا پیشرفته از جوشکاری TIG می باشد. اگر در جوش TIG گاز یونیزه شده داخل قوس الکتریکی را که همان پلاسما نامیده می شود بصورت متمرکز شده استفاده کنیم، جوش TIG به جوش پلاسما تبدیل خواهد شد. در این روش توسط یک نازل جوشکاری مخصوص پلاسما که می توان آنرا به یک عدسی تشبیه نمود ، گازهای یونیزه شده را از داخل یک سوراخ و یا نازل بنحوی عبور داده که تمرکز انرژی بسیار بالا رود . درست همانطور که یک عدسی نورهای پراکنده را در کانون خود متراکم می سازد .لذا دستگاههای جوشTIG    قابل استفاده در جوشکاری پلاسما هستند و صرفاً به یک کنسول مخصوص جهت تنظیم گاز و یک تورچ مخصوص پلاسما، نیازمند می باشند. در جوشکاری TIG قوس بوجودآمده درجریان پایین ناپایدار می باشد و منجر به انحراف قوس می گردد و با افزایش جریان، قدرت و قطر قوس افزایش می یابد که این امر باعث کاهش تمرکز قدرت قوس وافزایش ضخامت درز جوش می شود. درجوشکاری TIG از یک گاز (آرگون) استفاده می شود درحالی که در جوشکاری پلا سما ازدو نوع گاز آرگون وهیدروژن یا هلیم استفاده می شود.

جوش پلاسما بر روی ورقهای بسیار نازک و نیز ورقهای بسیار ضخیم حتی تا یک اینچ و بدون پخ زدن لبه ها، خصوصا در جوشکاری آلومینیوم کاربردهای فراوانی دارد. در مشعل جوشکاری پلاسما، الکترود تنگستنی در یک نازل مسی که در نوک آن دریچه ی کوچکی وجود دارد، قرار می گیرد. شعله قوس ابتدا میان مشعل الکترود و نوک نازل به وجود می آید و سپس قوس ایجاد شده به قطعه کار منتقل می شود .گاز پلاسما و قوس در یک مسیر با یک منفذ محدود شده با هم برخورد می کنند و مشعل گرمای فشرده و متمرکز با دمای بالا به قسمت کوچکی اعمال می کند. با این فرایند تجهیزات جوش پلاسما کارایی بالایی دارد که قادر است جوش هایی با کیفیت بسیار خوب تولید کند.

شروع و انتقال قوس پلاسما آرام و پیوسته و یکنواخت است که این امر در جوش صفحات نازک و سیم های باریک و اجزای کوچک مناسب است. شکل و طول قوس و توزیع حرارت پلاسما، فاصله بحرانی گریز جوش را نسبت به حالت TIG کمتر می کند. تقریباً در تمام کاربردها به کنترل اتوماتیک ولتاژ (AVC) نیازی نیست. پایداری بالای قوس در طی جوشکاری از انحراف قوس می کاهد و اپراتور را قادر می سازد از وسایل شروع کننده قوس در نزدیکی و مجاورت محل اتصال جوش برای نفوذ بهتر حرارت استفاده نماید.

چگالی انرژی قوس در پلاسما در حدود 3 برابر انرژی قوس TIG است که از شکستگی و تغییر شکل جوش می کاهد که این امر باعث ریزدانه شدن جوش و افزایش سرعت جوشکاری می شود. (این جوش در کمتراز 0.005 ثانیه کامل می شود( جریان اولیه کمتر از 1 آمپر می تواند دقت جوشکاری اجزای کوچک وکنترل بهتر جوش را در جوشکاری لبه ای شیب دار را در بر داشته باشد. در هنگام شروع قوس منبع قدرت پلاسما، کمترین صدا را تولید می کند و پلاسما می تواند از تجهیزات کنترل عددی ( NC ) بدون دخالت الکتریکی استفاده کند. این امر همچنین در درز گیری با جوش برای اجزای الکترونیکی، بر خلاف فرایند TIG که با دخالت الکتریکی ممکن است آسیب هایی به اجزای حساس الکترونیکی درونی وارد کند، استفاده می شود.

کاربردها

adverimg-120283

  • جوشکاری قطعات کوچک: در فرایند پلاسما، قوس می تواند آهسته و آرام و در عین حال ثابت و پیوسته در نوک سیم ها یا دیگر اجزای کوچک شروع شود و دوره زمانی دوباره کاری جوش را بسیار کوتاه کند. این خصوصیت در زمان جوشکاری اجزایی مانند : سوزنها ، سیم ها ، فیلامان های لامپها ، ترموکوپلها، میله و ستون ها و حتی ابزارهای جراحی سودمند است .
  • اتصال محکم قطعات: ابزارهای طبی و الکترونیکی اغلب بطور محکمی از طریق جوشکاری متصل می شوند . فرایند پلاسما این توانایی را دارد که : Heat in put را کاهش می دهد؛ قطعات حساس و ظریف و نزدیک بهم را جوش دهد؛ قوس را بدون ایجاد صدای الکتریکی ایجاد کند (صدای زیاد میتواند باعث آسیب های درونی الکتریکی شود). پلاسما در سنسورهای فشاری و الکتریکی، اجزای الکترونیکی، موتورها، باتریها، تیوب های کوچک در اتصالات / لبه دار کردن ، سوپاپها، تجهیزات لبنیاتی، میکروسوئیچ ها و غیره کاربرد دارد.
  • ابزار برش و تعمیر قالب ها: در حالی که صنعت تعمیر در تلاش است که به شرکتهایی که می خواهند از اجزایی که دارای شکافهای باریک و فرورفتگی های ناشی از استفاده نادرست و فرسودگی، دوباره استفاده کند کمک نماید ، منبع قدرت میکروقوس جدید این توانایی را دارد که قوسی آرام با جریان پایین ایجاد کند و راهی موثر برای تعمیرات اصولی و عملیات حرارتی داشته باشد. از فرایند میکرو TIG و هم از میکرو پلاسما بعنوان ابزارهای برشی و تعمیر قالب ها استفاده می شود. برای لبه های بیرونی، قوس در فرایند پلاسما پایداری بیشتری دارد و مستلزم داشتن مهارت زیادی در کنترل حوضچه مذاب نیست. در هنگام مواجه شدن با گوشه های درونی و شکافها، الکترود تنگستنی فرایند GTAW / TIG می تواند دسترسی به آنها را راحت تر کند.
  • جوشکاری تسمه های فلزی: فرایند پلاسما این امکان را فراهم می کند که انتقال قوس بین قطعه کار و با کار کردن در لبه های اتصال جوش ثابت و پایدار باشد. در کاربرد های اتوماتیک، کنترل طول قوس در جوشهای بلند ضروری نیست و نیاز کمتری به تعمیر و نگهداری اجزای مشعل دارد. این فرایند مخصوصاً در کارهایی با حجم بالا و در جایی که مواد گازهایی به هوا منتشر می کنند و دارای سطوح آلوده هستند مناسب است.
  • جوشکاری نورد تیوب: تیوبها و لوله ها از نورد تیوب و با گرفتن تسمه های پیوسته و نزدیک کردن لبه های آن تا در محل جوش به هم برخورد کنند تولید می شوند. در این نقطه فرایند جوشکاری ذوبی و گداختن لبه های تیوب انجام می شود. بازده و کارایی نورد تیوب به سرعت و مجموع زمانهای صرف شده در جوشکاری بستگی دارد. در زمان ساخت نوردها همیشه میزان خاصی از آهن قراضه تولید می شود. بنابراین از مهمترین موضوعات برای کاربران نورد تیوب این موارد هستند:
    الف) حداکثر سرعت قابل حصول در جوشکاری نورد تیوب؛
    ب) کیفیت و استحکام مناسب جوش بخاطر پایداری قوس؛
    ج) حداکثر زمان عمر نوک الکترود جوشکاری.
MIG_WELDING-300x228

فرآیندهای جوشکاری

دستگاه های جوش نسل گذشته

دستگاهای جوش و برش با خروجی یکسو شده قدیمی (Dc Welding & Cutting Machine) (که هم اکنون سایر شرکتهای تولیدی دستگاه های جوش و برش بر روی خط تولید دارند) به این گونه عمل می کردند که برق متناوب ورودی به یک ترانسفورمر قدرت جوش با وزن و حجم بالا وارد می شد و پس از عبور از این ترانس به ولتاژ مورد نظر طراح افزایش یا کاهش می یافت و سپس از یک پل یکسوساز تریستوری عبور کرده و ولتاژ یکسو شده مورد نظر حاصل می گشت.

در این تکنولوژی با توجه به استفاده از المانهای قدرت کاملا نوین (المانهایی که با توجه به تکنولوژی نوین آنها فقط چند کشور معدود قادر به تولید آن هستند) ابتدا برق متناوب ورودی یکسو شده سپس این برق به فرکانسی در حدود ۴۰۰ برابر برق شهر در حدود بیست هزار سیکل در ثانیه تبدیل می گردد و پس از عبور از یک ترانسفورمر بسیار کوچک در قیاس با مدل قدیمی به ولتاژ مورد نظر طراح تغییر ولت داده و نهایتا با عبور از پل یکسوساز خروجی به برق با جریان یکسو تبدیل می گردد.

مقایسه تکنولوژی جدید و قدیم

url

سیستم جدید شرکت آریان که در حال حاضر تکنولوژی روز دنیا است و تمام شرکتهای معتبر از جمله Essab , Lincoln ,Miller , Kempi و … از آن استفاده می کند دارای حداقل محاسن زیر است

جوشکاری تحت پوشش گاز ( MIG / MAG )

جوشکاری تحت پوشش گاز از طریق برقراری قوس الکتریکی بین سیم جوش و حوضچه مذاب روی میدهد . حفاظت از حوضچه توسط گاز محافظ انجام میشود . این فرآیند با نامهای MIG و MAG شناخته می شود .

جوشکاری TIG ( آرگون ) ( GTAW )

در این فرآیند قوس الکتریکی بین قطعه کار و تنگستن، تحت حفاظت یک گاز محافظ غیر فعال (خنثی) برقرار می‌شود. علت استفاده از تنگستن مقاومت بالای آن در برابر حرارت و هدایت بالای الکتریکی این فلز است. قوس الکتریکی حرارت لازم جهت ایجاد حوضچه مذاب و ذوب فلز پایه و فیلر را فراهم می‌کند.

جوشکاری الکترود دستی ( MMA & SMAW )

در این سیستم قوس الکتریکی بین انتهای الکترود که توسط یک گل محافظ پوشیده شده و قطعه کار برقرار میشود. قطرات مذاب از فلز الکترود جدا شده و از طریق قوس به فلز ذوب شده منتقل می شود .

ستگاه جوش زیر پودری ( SAW )

در فرآیند جوش زیر پودری قوس الکتریکی بین یک سیم که توسط سیستم بصورت پیوسته به حوضچه تزریق میشود و قطعه کار برقرار میشود . منابع تغذیه مورد استفاده معمولاً از نوع DC می باشد .

جوشکاری میگ و مگ( MIG MAG)

جوشکاری تحت پوشش گازهای محافظ با الکترود مصرفی

جوشکاری تحت پوشش گازهای محافظ با الکترود مصرفی (Gas Metal Arc Welding: GMAW) فرآیند جوشکاری است که در آن، با ذوب کردن اتصال توسط قوس الکتریکی بین یک الکترود یکسره فلزی پرکننده مصرف شدنی و قطعه کار و حفاظت توسط یک گاز (مثلا گاز آرگون یا گاز کربنیک) و یا مخلوطی از گازها، احتمالا محتوی یک گاز خنثی ، یا مخلوطی از یک گاز و یک سرباره و بدون کاربرد فشار صورت می­ گیرد. این فرآیند گاهی جوشکاری MIG ، MAG یا CO2 نامیده می شود. تغذیه الکترود مداوم است. الکترود (سیم جوش) لخت می باشد. این فرآیند جوشکاری را می توان با ماشین نیمه خودکار یا روش های خودکار انجام داد.

جوشکاری MAG، همانند فرآیند MIG می باشد، با این تفاوت که در این روش برای حفاظت از جوش و منطقه مجاور، از گازهای فعال (Active) استفاده کرده و برای اتصال فلزات آهنی استفاده می شود. گاهی اوقات با اضافه کردن درصدی اکسیژن در گاز محافظ، برای جوشکاری فولاد های معمولی ( فولاد ساده کربنی ) به کار می رود، زیرا اضافه کردن مقدار کمی اکسیژن به گاز محافظ باعث آرام تر شدن و محوری شدن قطرات مذاب می شود و در نتیجه حوضچه جوش روان به وجود می­ آید که حوضچه جوش روان، ترکنندگی بهتری ایجاد کرده و در نهایت پهنای جوش مسطح تر و صاف تر بدست می آید.

البته لازم است که به خاطر این مقدار اکسیژن اضافی، عناصر اکسیژن زدا در الکترود استفاده شود تا فلز جوش از نظر متالورژیکی دچار مشکل نگردد. در فرآیند جوشکاری MAG معمولا از گاز محافظ CO2 استفاده می­کنند که برای جوشکاری فولاد های معمولی و آلیاژی بکار گرفته می شود.

فرآیند جوشکاری MIG

در فرآیند MIG برای محافظت از فلز جوش و مذاب معمولا از گازهای آرگون و هلیوم و یا مخلوطی از این گازها و گازهای بی اثر (Inert) و غیره استفاده می شود. فرآیند جوشکاری MIG برای جوشکاری فلزاتی مانند فولاد زنگ نزن، آلومینیوم، نیکل و مس مورد استفاده قرار می گیرد. چگونگی انتقال فلز پر کن مذاب به حوضچه جوش از ویژگی های مهم فرآیند جوشکاری MIG است. فیزیک انتقال فلز به درستی مشخص نیست اما متخصصین بیان می دارند که دو نیروی اصلی جاذبه زمین ( ثقل ) و نیروی ناشی از اثر پینچ (Pinch Effect) عامل انتقال فلز به حوضچه هستند.

نیروی جاذبه : حین جوشکاری نیروی جاذبه از جمله عواملی است که باعث حرکت قطرات مذاب به سمت حوضچه می گردد. چنانچه جرم قطره مذاب افزایش بیابد، این نیرو نیز افزایش پیدا می کند. هنگامی که نیروی جاذبه یا همان ثقل بیشتر از نیرویی باشد که قطره مذاب را روی الکترود نگه داشته است (نیروی کشش سطحی و نیروی اینرسی) ، انتقال قطرات مذاب به راحتی انجام می گیرد.

اثر پینچ : هنگامی که جریان الکتریسیته از یک هادی فلزی عبور نماید ، میدان مغناطیسی در اطراف آن ایجاد می شود که شدت این میدان مغناطیسی به دانسیته جریان عبوری از قطعه بستگی دارد. در جوشکاری MIG الکترود نقش این هادی فلزی را ایفا می کند. این میدان مغناطیسی القایی باعث ایجاد نیروی مغناطیسی می گردد که نیروی پینچ نامیده می شود. نیروی پینچ با توان دوم جریان الکتریسیته عبوری از قطعه (در اینجا الکترود) نسبت مستقیم دارد. لذا با دو برابر شدن جریان الکتریسیته ، نیروی پینچ چهار برابر می شود.

WELDING

جوشکاری CO2

جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ شامل دو روش MIG و MAG می‌باشد. تفاوت بین این دو روش در نوع گاز مصرفی بوده که برای محافظت جوش بکار می‌رود. در روشMIG گاز محافظ از نوع گاز خنثی (آرگون یا هلیوم) بوده، در حالیکه در روش MAG گاز محافظ فعال بوده (نظیر CO2 یا ترکیبی از آن با آرگون).

جوش MAG

دی اکسید کربن از گازهای دیگری که در روش قوس الکتریکی استفاده می شوند، ارزانتر است. اولین گازی که دردستگاه های تمام اتوماتیک بکار رفت دی اکسید کربن بود، اکنون هم از این گاز در دستگاه های تمام اتوماتیک و نیمه اتوماتیک استفاده می شود. دی اکسید کربن خاصیت حفاظتی بسیار خوبی دارد و به طول قوس بسیار حساس است، در موقع استفاده از این گاز باید طول قوس را ثابت نگه داشت، بنابراین در دستگاه‌های تمام اتوماتیک و نیمه اتوماتیک که طول قوس باید ثابت نگه داشته شود استفاده از این گاز ایده آل است. درموقع استفاده از این گاز برای ثبات قوس و پیشگیری از ناجور شدن آن، از الکترودهای روپوش شده یا تنه کار استفاده می کنند. بیشترین گازی که در جوشکاری فولاد معمولی بکار می رود CO2 است. بزرگترین مزیت این گاز همانطور که گفته شد ارزان قیمت بودن آن است(1/0 بهای آرگون) بر خلاف گازهای اتمی، دی اکسید کربن در محل قوس الکتریکی به اکسیژن و مونو اکسید کربن تجزیه می شود، هر چند گازهای مزبور بعد از خنک شدن به CO2 تبدیل می شوند. در این حالت گازها و سایر مواد موجود قبل از جامد شدن جوش از آن خارج می شوند. جریان بیشتری که در موقع استفاده از CO2 مصرف می شود (در حدود %) باعث تلاطم بیشتر حوضچه مذاب شده و در نتیجه حباب های گازهای موجود در داخل جوش به سطح فلز صعود کرده و قبل از انجماد از آن خارج می شوند، در نتیجه تخلخل جسم کمتر خواهد بود. چون درموقع جوشکاری مقداری مونو اکسید کربن و حتی گازهای اُزُن تولید می شوند، کارگاه حتماً باید بخوبی تهویه شود، به هر حال باید از جمع شدن گازهای سمی در اطراف جوش جلوگیری کرد. نکته: دراین جوش از جریان مستقیم با قطب معکوس استفاده می شود. تجربه نشان داده که درصورتی که بتوانیم از ورود گازهای موجود در هوا یعنی اکسیژن و نیتروژن به منطقه جوش پیشگیری کنیم جوش از خواص شیمیایی و فیزیکی بهتری برخوردار خواهد بود.جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ CO2 یک روش بسیار مفید و فراگیر است. این روش برای جوشکاری فلزات سخت و غیر سخت در تمامی ضخامت ها مورد استفاده قرار می گیرد و یک روش بسیار مناسب برای جوشکاری صفحات فلزی نازک و مقاطع نسبتاً ضخیم فلزات غیر سخت می باشد که در شرکت ایران خودرو بعد از جوش مقاومتی بالاترین میزان استفاده را در سالن های بدنه سازی به خود اختصاص داده است. در این روش قوس الکتریکی و حوضچه مذاب کاملاً برای جوشکاری واضح و آشکار است. در جوشکاری با CO2 گاهی یک لایه نازک سرباره روی گرده جوش را می پوشاند که باید این لایه از روی سطح جوش برطرف شود.

نکاتی پیرامون جوش co2

وارد کننده ، سیم جوش  CO2 ،مفتول CO2 ، مفتول مسوار ،سیم جوش کاری،سیم جوش در ابتدا باید به این نکته اشاره کنیم که جوش co2 از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است ولی در درز جوشها و سازه هایی که استحکام بالا نیاز است توصیه نمی گردد و استاندارد ایزو هم ایراد می گیرد .صدای جوشکاری با co2 صدای زنبوری است وباید یکنواخت باشد وقطع و وصل نداشته باشد.سیم های co2 دارای قطرهای 6/0 و 8/0و 1 و 2/1 و 5/1میلیمتر می باشد. دلایل ایجاد مس به صورت روکش روی سیم های جوش عبارتند از: 1- هدایت الکتریکی خوب و بهبود قوس الکتریکی 2- تسهیل در حرکت روان سیم درون شیلنگ 3- جلو گیری از زنگ زدگی در طول انبار داری باید به این نکته توجه داشت که سیم های مصرفی نباید کندگی مس روی آنها باشد ولایه مسی نباید تخریب شده باشد. بازرسی عملکرد واحد تغذیه سیم به صورت زیر می باشد: 1- سیم خروجی نباید دو پهلو (بیضی) شده باشد در این صورت (بیضی شدن) قوس به جای شکل زنگوله ای تبدیل به شکل تبری می گردد و باعث پاشش جوش به اطراف می شود دو پهلو شدن را به صورت چشمی وبا لمس دست وبا استفاده از کولیس می توان تشخیص داد. 2- محفظه wire feeder را با استفاده از پمپ باد تمیز کنید 3-غلطک ها در حدی روغن کاری شوند که هیچ گونه سر ریز روغن به وجود نیاید زیرا در غیر این صورت سیم جوش به چربی آلوده شده وباعث ایجاد عیوب جوش می شود . هیچگاه به سر تورچ co2 ضربه وارد نکنید و آن را با اسپری مخصوص تمیز کنید.

نکات ايمني در جوشکاري CO2

phoca_thumb_m_m17

1- اتاق جوشکاري بايد مجزا و بايد داراي تهويه مناسب باشد (حتي المقدور از تهويه موضعي قابل حرکت استفاده شود) 2- هرگونه عمليات جوشکاري در تانکهاي تحت فشار که در آن کروزن موجود است به علت ترکيب با هوا قابليت انفجار دارد. در نتيجه اين تانکها ابتدا کاملا بايد از مواد زائد پاک و شستشو گردند. 3-  چک کردن روزانه همه کابلها، شلنگ گاز از لحاظ بريدگي و ساير مشکلات الزامي است. 4-  اتصالات برقي و کانکتورها بايد هفته اي يک بار تست شوند. 5-  موتور تغذيه بايد هر 200 ساعت يکبار چک شود ( جهت حذف آلودگي و برس کاري) 6-  هر3 ماه يکبار جعبه کنترل و قسمت هاي داخلي  بايد چک شود. فشار کمپرس هوا نبايد از P.S.I 25 بيشتر باشد. 7-  به هيچ وجه نبايد از گازوئيل جهت کار يا شستشو استفاده کرد. 8-  بعد از 500 ساعت بايد گريس گيربکس تعويض شود. 9-  کابل سه فاز به همراه سيم ارت جهت اتصال به زمين ضروري است. 10- در هنگام جوش در فضاي بسته منبع تغذيه بايد بيرون از محل جوشکاري باشد. 11- اپراتور به هيچ وجه نبايد نوک قطعه جوشکاري را لمس کند و همچنين از اصابت آنها به افراد ديگر خودداري شود. 12- هرگز منابع حاوي بنزين و حلال يا ديگر مواد آتش زا را جوش ندهيد. 13- منبع نيرو بايد در يک مکان امن يا يک سطح صاف و مطمئن قرار گيرد، لزوما نبايد در کنار ديوار باشد. 14- اشعه جوشکاري مي تواند از فاصله 40 فونتي به چشم صدمه برساند و باعث سوختگي شود (خصوصا وقتي که از يک ديوار رنگي منعکس شود) پس بنابراين بايستي فاصله ايمن رعايت شده و يا از عينک محافظ استفاده شود. 15- رطوبت بيش از حد لباس کارگر يا عرق کردن بيش از حد و لباس خيس، مقاومت الکتريکي را کاهش و امکان شوک ناشي از تجهيزات جوشکاري را بوجود مي آورد. دستکش ها، پيش بند ها، محافظ ساق دست، ژاکتها بايد خشک و سالم باشند. 16-  نبايد به تنهايي با دستگاههاي جوش CO2 کار شود. 17- از تماس قسمت هاي لخت الکترود با قسمت هاي لخت بدن اجتناب شود. نگهدارنده الکترود که گرم مي باشد را در آب خنک نکنيد. چون امکان شوک الکتريکي براي اپراتور وجود دارد. 18- حتما از کابلهاي داراي روکش پلاستيکي استفاده شود. اين کابلها بايد در فاصله حداقل 10 فوت از منبع جوشکاري باشد. 19- سيلندرهاي CO2 را هيچگاه بدون کلاهک حفاظتي نگهداري نکنيد. 20- غلتاندن سيلندرهاي CO2 در هر شرايطي ممنوع است، جهت حمل و جابجايي سيلندرها از چرخ يا گاريهاي مناسب استفاده کنيد. 21- هميشه دقت داشته باشيد سيلندرهاي CO2 را با زنجير يا تسمه مناسب به ديوار، چرخ دستي و يا گاري مهار کنيد. 22- در صورت نياز به اطلاعات بيشتر به آئين نامه هاي حفاظت فني و بهداشت کار مراجه كنيد.

دستگاه جوش آرگون آب خنک

  • طریقه جوشکاری: مناسب برای جوشکاری تیگ دی سی و تیگ دی سی پالاسی، تیگ ای سی، تیگ ای سی پالاسی و جوشکاری الکترود.
  • کاربرد: برای صنایع مختلف همچون لوازم خانگی، دوچرخه سازی، خودرو سازی و … مناسب می باشد.
  • جنس و مواد قابل اجرا: مناسب برای جوشکاری آلومینیوم و آلیاژ منیزیم آلومینیوم، فولاد آلیاژی، فولاد کربن، مس، آلیاژ تیتانیوم و … می باشد.

این دستگاه از تکنولوژی پیشرفته اینورتر دوبل استفاده شده است که بازدهی را تا 85% افزایش می دهد. ضمناً مصرف در حالت بی باری در این دستگاه بسیار پایین می باشد.دارای منبع توان موج مربعی بسیار عالی می باشد.این دستگاه مجهز به سیستم های حفاظتی اضافه ولتاژ، اضافه جریان و اضافه گرمایی نیز می باشد که باعث پایداری، طول عمر و فضای اعتمادسازی بیشتر می گردد.در این دستگاه با دارا بودن قابلیت تنظیم کردن جریان پالاس، فرکانس پالاس پهنای پالاس جریان ای اس و قسمت تمیز کنندگی شما قادر خواهید بود که یک حوضچه مذاب عمیق، پهن و موجدار بسیار زیبا داشته باشید

Recovered_JPEG_Digital_Camera_1794_Fixd

جوشکاری آرگون چیست؟

اساس روش GMAW بر برقراری قوس الکتریکی میان الکترود (سیم‌جوش) مصرف شدنی و قطعه کار می‌باشد و قوس و حوضچه جوش توسط گاز بی اثر محافظت می‌گردد. این روش به دو صورت اتوماتیک و نیمه اتوماتیک قابل انجام می‌باشد. تمام فلزات و آلیاژهای مهم صنعتی مانند فولادهای کربنی، فولادهای کم آلیاژ، فولادهای زنگ نزن، آلیاژهای آلومینیم، مس، نیکل، در تمام وضعیتها با ازاین روش قابل جوشکاری می‌باشند.

روش

روشهای معمول در تکنولوژی جوشکاری را می‌توان به صورت زیر دسته‌بندی کرد:

الف) جوشکاری ذوبی: جوشکاری ذوبی شامل روشهایی همچون قوس الکتریکی، الکترود دستی زیرپوردی، MIG/MAG ، TIG(تیگ یا جوش آرگون)، پلاسما، جوشکاری گاز، الکترواسلاگ، اشعه الکترونی و اشعه لیزری می‌شود.

ب) جوشکاری فشاری: جوشکاری فشاری شامل جوش مقاومتی، اصطکاکی، مافوق صوتی، انفجاری و نفوذی می‌باشد.

جوشکاری TIG همان جوشکاری آرگون می‌باشد که از یک الکترود غیر مصرفی که معمولاً از جنس تنگستن است (به علت دمای ذوب بالای آن) جهت ایجاد قوس به کار می‌رود و گاز خنثی که همان آرگون است جهت محافظت از جوش استفاده می‌شود. در روش جوشکاری TIG معمولاً از سیم جوش جهت ذوب شدن و پر گردن منطقه جوشکاری بکار میرود. جوشکاری MIG/MAG با گاز محافظ نیز درواقع همان جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ شامل دو روش MIG و MAG می‌باشد. تفاوت بین این دو روش در نوع گاز مصرفی بوده که برای محافظت جوش بکار می‌رود. در روش MIG گاز محافظ از نوع گاز خنثی (آرگون یا هلیوم) بوده، در حالیکه در روش MAG گاز محافظ فعال بوده (نظیر CO2 یا ترکیبی از آن با آرگون). جوشکاری پلاسما یا همان PAW. واژه پلاسما به معنای گاز یونیزه شده بوده و حالت چهارم یک ماده می‌باشد. چنانچه هوا یا گاز محافظ در قوس الکتریکی، شرایط گذر به حالت پلاسما را بیابند، قوس الکتریکی مربوطه دارای انرژی حرارتی زیادی خواهد شد به طوری که درجه حرارت قوس به بیش از 20000 درجه سانتیگراد می‌رسد.

دستگاه جوش آرگون آب خنک

طریقه جوشکاری: مناسب برای جوشکاری تیگ دی سی و تیگ دی سی پالاسی، تیگ ای سی، تیگ ای سی پالاسی و جوشکاری الکترود.

کاربرد: برای صنایع مختلف همچون لوازم خانگی، دوچرخه سازی، خودرو سازی و … مناسب می باشد.

جنس و مواد قابل اجرا: مناسب برای جوشکاری آلومینیوم و آلیاژ منیزیم آلومینیوم، فولاد آلیاژی، فولاد کربن، مس، آلیاژ تیتانیوم و … می باشد.

این دستگاه از تکنولوژی پیشرفته اینورتر دوبل استفاده شده است که بازدهی را تا 85% افزایش می دهد. ضمناً مصرف در حالت بی باری در این دستگاه بسیار پایین می باشد.دارای منبع توان موج مربعی بسیار عالی می باشد.این دستگاه مجهز به سیستم های حفاظتی اضافه ولتاژ، اضافه جریان و اضافه گرمایی نیز می باشد که باعث پایداری، طول عمر و فضای اعتمادسازی بیشتر می گردد.در این دستگاه با دارا بودن قابلیت تنظیم کردن جریان پالاس، فرکانس پالاس پهنای پالاس جریان ای اس و قسمت تمیز کنندگی شما قادر خواهید بود که یک حوضچه مذاب عمیق، پهن و موجدار بسیار زیبا داشته باشید.

کاربردها

tig-welding

روش جوشکاری با الکترود تنگستن و گاز محافظ برای جوشکاری موارد زیر کاربرد دارد:

  • فولادهای زنگ نزن
  • آلومینوم
  • منیزیم
  • مس
  • فلزات فعال(مثل تیتانیوم و تانتالوم).
  • نیز فولادهای کربنی و آلیاژی استفاده می شود.
  • در جوشکاری فولادهای کربنی معمولا برای جوشکاری پاس های ریشه کار می رود.
  • الکترود تنگستن خالص (سبز رنگ)برای جوش آلومینیوم استفاده می شود و حین جوشکاری پت پت می کند.
  • الکترود تنگستن توریم دار که دو نوع دارد الف-1% توریوم دار که قرمز رنگ است ب-2% توریم دار که زرد رنگ می باشد.
  • الکترود تنگستن زیرکونیم دار که علامت مشخصه آن رنگ سفید است.
  • الکترود تنگستن لانتان دار که مشکی رنگ است.
  • الکترود تنگستن سزیم دار که طلایی رنگ است.

انواع الکترودها

این دو نوع آخر جدیدا در بازار آمده اند.

چند نکته در مورد مزایای تنگستن:

  • افزایش عمر الکترود
  • سهولت در خروج الکترونها در جریان DC
  • ثبات و پایداری قوس را بیشتر می کند
  • شروع قوس راحت تر است.

نوع قطبیت مناسب

نوع قطبیت های مناسب برای جوشکاری آرگون از قرار زیر است:

جریان DCEN برای جوشکاری چدن-مس-برنج-تیتانیوم-انواع فولادهامی باشد

جریان ACبرای جوشکاری آلومینیوم و منیزیوم و ترکیبات آن